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敬业奉献 郑志明

2019/3/27 17:53:21| 访问量:4705| 来自: 柳州广播电视网

 

智能制造的“头雁” 敬业奉献的好人

 

郑志明,男,41岁。他是广西汽车集团首席专家、国家级技能大师工作室负责人。他从事钳工工作21年,从一名普通的一线钳工学徒成长为国家技能大师和全国示范性劳模和工匠人才创新工作室带头人。荣获广西工匠、广西劳模、全国技术能手等众多荣誉称号,享受国务院特殊津贴专家。在他的带领下,以“郑志明”命名的国家级技能大师工作室始终奋战在生产一线,攻克一道道难关,为公司稳步向前向上发展做出了突出贡献。

自1997年郑志明以钳工学徒的身份进入广西汽车集团有限公司。工作以来,郑志明将钳工技能练得如火纯青。他利用手工锉削可将零件尺寸控制在0.005mm以内,手工划线钻孔孔的位置度误差可控制在 0.04mm以内。他不单钳工技能过硬,还挤时间自学了UG三维建模。他参与设计并实施完成的创新项目获得过6项广西重工业先进工艺工装成果、优秀设备改造成果一等奖、6项广西重工业先进工艺工装成果、优秀设备改造成果二等奖及3项广西重工业先进工艺工装成果、优秀设备改造成果三等奖。

近年来,郑志明的导师带徒工作逐步收到成效,一批批徒弟开始在市、区、全国频频拿奖,他又成了“国家级技能大师”,由他们组成的装备团队每年自主研发项目数十项,为广西汽车生产源源不断提供新设备,提高了效率,降低了成本。仅2017年他们就为集团创造了4000多万的产值的装备。如今,大到机器人工作站,小到工装夹具,公司几乎每个生产环节都有郑志明的发明创造。

爱岗敬业,大胆创新,妙手攻难题

一身技能实处用,百炼妙手攻难题。在生产现场摸爬滚打多年,郑志明通过对不同问题的总结与研究,面对生产难题有自己的一套方法。2007年公司车桥厂生产的后桥减速器,由于生产过程中零件及装配工艺出现问题,导致生产出来的后桥总成装车后出现噪音过大问题,大批后桥需要进行拆除返修。郑志明通过仔细研究,决定通过模拟整车环境识别找出噪音减速器,再通过对噪音减速器的研究找出问题所在。郑志明与公司有威望的师傅合作,立足实际,设计制造出减速器噪音检测设备,检测并拦下噪音减速器,通过对减速器所有零件及工艺的逐一研究,成功找出并解决影响减速器质量的各个难题。该项目完成后使得减速器噪音由3%降低至0.007%以下,为公司挽回近50多万元的损失,就连当时市政府请来的德国老专家都翘起大拇指称赞!

反复钻研论证,大胆创新,为生产开发助力。2013年公司接到“五菱宏光”后桥总成开发任务。从190直径的孔内放入多个液压压头来反压特种螺栓成了开发项目中的难题。该后桥减速器安装部位需从桥包内部反压入9颗特种螺栓,螺栓与桥壳上的孔的配合属于过盈配合,需要1.5吨力才能压入,而桥壳上的安装孔只有190mm直径。方法总比困难多,面对难题,郑志明没有皱一下眉头。他反反复复研究产品结构,利用UG技术一次次建模匹配,白天建模匹配,晚上查找资料,睡觉都想着怎么解决问题。

功夫不负有心人,通过反复研究论证,郑志明提出5缸多级旋转串联油缸体,利用该机构,通过两次旋转压装便可解决9颗特种螺栓的反压装问题。他加班加点用了两周时间完善了设备数模,但新的问题又出来了。5孔串联缸体加工难度大,需要用到坐标磨,当时整个广西都找不到坐标磨床,研发时间又非常紧,这可怎么办?郑志明开动脑筋大胆提出利用夹具定位,再通过内圆磨来完成,经过反复论证,终于拍板制造,并在他的指导下精准地完成了5孔串联缸体加工。该设备仅用2个多月的时间制造完成,并完美实现后桥壳特种螺栓的压装。目前该技术已被广泛运用到各个车型的后桥,为“五菱宏光”车成为“神车”做出巨大贡献。

不惧挑战,立足岗位,以技能促生产,是郑志明工作的一向作风。他带领工作室成员接下了公司CN180副车架新产品开发项目。郑志明和他的工作室成员经过认真分析图纸和数模、反复计算测试数据、建模匹配零件,大胆采用各种定位夹紧方式,设计制作大型双工位、三工位旋转变位机匹配点焊机器人、弧焊机器人及自动机械手等各种方法,并进行反复试焊、检测、调整。通过4个多月的努力,完成了整条CN180副车架生产线的开发与优化。该项目中的大型双工位、三工位旋转变位机精度极高,1.8米半径内的误差仅为0.05mm,达到焊接设备国内先进水平。该项目完成后为公司每年节约人工成本90万,该项目6套设备和工装直接为公司节省设备采购成本300万。 

2017年车桥厂需要制造一条后桥壳自动化焊接生产线。该生产线由气密性检测、液压调直、机加工、机器人工作站、环焊专机等多种复杂设备组成。要求新生产线自动化程度达到80%以上,比原生产线减少操作岗位40%以上。郑志明与团队经过多次评审、优化、讨论、验证,最终拿出自动化生产线的整体数模和方案,顺利完成这项艰巨的任务。自动化后桥焊接生产线集成了焊接、机加工、液压成型、液压校直、自动打磨去毛刺、自动上下料、气密性检测、调直等多种复杂工艺于一体,新增了液压整圆工艺、新增自动抓取、自动上下料、新增前后自动定心限位装置,使定位精度更高。该项目实施后可以基本实现全线自动化生产后桥总成,投产后整线每年可以节约人工成本30万,而且产量保持不变,目前该线是国内唯一一条国内自主研发的微车自动化后桥壳焊接生产线,填补国内自动化后桥壳焊接生产线空白。

成立“国家级技能大师工作室”,单兵转为集团军作战成果喜人

2014年以郑志明命名的“国家级技能大师工作室”正式挂牌成立,2014年至今工作室成员共完成工艺装备自主研制项目351项,交付使用工艺、工程装备共582台套。其中,自主研发集成机器人工作站项目44项,投产设备65套;自动焊接专机项目35项,投产设备60台;装配专机项目37项,投产设备51台;其它工装设计项目227项,投产设备266台。自主研制工艺装备的交付投产,为公司直接创造经济效益4842.2万,通过创新优化,减少生产操作岗位209个,为公司节约人工成本1045万/每年。从2010年至今,装备团队研发装备、技术改造输出产值超1.3亿元,为公司生产自动化率超40%,转型升级配套乘用车零部件比重突破70%作出了突出贡献,有力推进了公司核心竞争力。2017年集团营业收入突破220亿元。

 工作室成立后,郑志明把多年工作经验悉心传授给徒弟们,先后共带出高级工、技师、高级技师、公司特聘专家等10多名徒弟。他以工作室平台每年组织近200多课时传经送宝授课活动,让更多的技能人才不断的快速成长。在培训技能人才方面他有自己一套方法,他自己发明的“调芯钻孔法”、“研推修锉法”是钳工技能比赛的独门绝技,郑志明利用自己独门绝技培养出来的徒弟每年都包揽公司钳工比赛的前三名,并且多次在市级、区级比赛中取得好成绩。同时利用工作室平台为公司培养了电工高级工、电工技师、电工高级技师等近10名及一批批工程师、中级工程师、副高级工程师等青年技术人才。

作为一名技术工人,郑志明二十一年如一日,时刻秉承工匠精神,反复磨炼,不断提升自身技能,在岗位上默默奉献,实现着自己的人生价值,他们演绎着新时代“艰苦奋斗、自强不息”的工匠风采!


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